提案事例

2023年4月稼働した室原工場内の改修及び新規設備導入更新を進めております。本社工場の300ｔプレスを移設。川崎油工製500ｔプレスを新規導入しました。

３００ｔプレスとの2台体制で2工程同時に加工を進めることができるため生産性向上が見込めます。 詳細はこちら

お客様より「コストダウン」について、ご要望をいただきました。
内容は、”現状、板材を曲げ溶接で加工している製品について、溶接工数が 多いためコストダウンができない。何とか溶接工数を減らせないか？”
当社は、プレスによる絞り加工、曲げ加工を検討し、製品全体が無理でも、 部分的にでもプレス化することによりコストダウンを考えます。

【ご提案】
■プレスによる絞り加工、曲げ加工を検討
■部分的にでもプレス化することによりコストダウンを考える
■設計変更にかかわる形状検討のご相談にも応じる
■結果
　・金型投資を小さくし、製品単価を下げることに成功
　・レーザー積層型などを利用して製品単価を下げられる

お客様より「加工方法」について、ご要望をいただきました。
内容は、”現状、製品設計をしているが、検討中の製品デザインが プレス加工可能かよくわからず、とりあえず相談したい。”
早野研工では、プレスによる絞り加工方法を、当社における工程で 概略説明し、経験から判断して工数や、リスクなど解る範囲で ご相談させていただきます。

【ご提案】
■プレスによる絞り加工方法を、当社における工程で概略説明
■経験から判断して工数や、リスクなど解る範囲でご相談
■CAE解析などによる裏づけなども取ることは可能
■結果
　・デザインと加工性を考慮し、CAE解析により加工特性を十分考慮して金型製作を行った
　・納得のいくデザインを絞り一工程で製作することができた

お客様より「少量試作」について、ご要望をいただきました。
内容は、”海外展示会などで製品発表のプロトタイプ用に とにかく一つ製作したい。”
当社では、どうしても必要な部分以外は、金型なしで、ブレーキ、ロール、 ハンドワークを駆使して製作し、初期コストのかからない方法をお客様と 共に検討します。

【ご提案】
■金型なしで、ブレーキ、ロール、ハンドワークを駆使して製作
■初期コストのかからない方法をお客様と共に検討
■結果
　・納期、コスト優先にて製作
　・製品検討試作前段階での形状確認用として製作
　・実物を製作、取り付けることにより、様々な改良点が明確になり、設計改良が早くなった

プレス加工部品加工事例集になります。 トータルコストを重視した工程設計になっており、小・中ロット生産品に対しては、 レーザーで抜き工程を行うとか、類似品を兼用型製作にて対応します。 NCT型やブレーキ金型、プレス型などあらゆる角度から製品の製作工程を検討します。

詳細はこちら ※上記リンク先「EMIDAS」を通じてダウンロードが可能です。

日本が世界に誇る鋼板技術の一つである電磁鋼板の加工例です。 方向性、無方向性、薄い板厚を考慮した製作が求められます。 モーターやトランスに利用されるコアは、プレスによる大量生産たいおうであるが、 試作段階や特殊用途向けの場合は、汎用型やノッチング、タレットパンチプレス、 レーザーなどを利用した製作になります。

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JIS溶接技能検定・外国人実習生の技能検定などの事前練習用プレートとあて金になります。材料調達・開先加工済みのプレートになります。
検定用支給素材と同じもの/材料費を抑えたプレートも提供できます。

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こんなお悩みありませんか？
「マシニング加工お願いしたけど、想像していた完成度とはほど遠かった…」、「仕上がりの精度がわるかった…」「色んな材質・大きさで切削加工試してほしい…」など、一度ご相談ください！ 『加工に必要な計算式』の教科書では、各ドリルの特性とそれに合った計算式の算出方法などを分かりやすく解説しています。

【掲載内容】
■使用する工具１～３
■加工の仕組
■用語説明１～３
■条件計算の重要性
■計算式１、２
■回転数計算　補足
■実際に計算している
■計算の流れ
■計算後の注意点

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「板金の基本知識　～重量・加圧編～」は、面積に加わる圧力や重量の計算、材料の引張強度など、板金部品の加工に必要な基本知識を掲載した資料です。

【掲載内容】
■SI単位
■圧力について
■比重
■重量の計算
■打ち抜き力の計算
■材料の引張強度
■抜き圧力の計算
■曲げ圧力について
■圧力表

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「板金の基本知識　～材料＆表面処理編～」は、板金加工に使われる金属の材料やメッキの種類など、板金部品の設計に必要な基本知識を掲載した資料です。

【掲載内容】
■材料の種類
■メッキの種類
■塗装
■アルマイト処理
■ジンクロ処理
■切断について
■ネジの種類
■タップの下穴
■図面をみて疑問に思うこと

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早野研工では、高精度・短納期・多品種を実現する自動車試作板金の 製作を行っております。 3次元レーザー加工から手作りまで、お客様のニーズに合わせた 試作品をご提案させていただきます。 試作鈑金を中心とした金属加工を行っている当社の 溶接構造品「ロボット溶接治具」の製作事例をご紹介します。

【溶接構造品】
■ロボット溶接治具
　・サイズ：1300×500×300
　・材質：SS400　S50C　SKD
　・板厚：25～40mm
　・ロット：単品
　・納期：25～40日

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金型用フィンガーに関わる方必見！ トランスファー金型周辺装置「金型用フィンガー」の構造や製作フロー、製作フローなど、金型採用時のヒント満載！ 製作事例も多数掲載した、ハンドブック／事例集です。

【掲載内容】
■フィンガーの基礎（トランスファー金型とは、フィンガーとは）
■フィンガーの構想図　
■フィンガー図面
■3Dデータから部品製作・組付け過程
■各種フィンガー事例　
■フィンガー実績パーツ

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有限会社早野研工では、25年にわたり、自動車のプレス部品試作を主体に、様々なプレス・板金製品を扱っております。 その経験と知識を活かし開発・設計者の為に作られたのが、このハンドブックです。 板金の設計に関して、製作メーカーの立場でコスト削減、品質UPの為に役立つ情報が詰まったハンドブックになっています！

【掲載内容】
■試作板金設計の基礎
■コストダウン（工法転換編）
■コストダウン（図面指示編）
■品質UP
■企業紹介

詳細はこちら ※上記リンク先「EMIDAS」を通じてダウンロードが可能です

板金加工を行う場合、箱物形状を製作時、 一般的な接合方法　として ＭＩＧ　ＴＩＧ　溶接がありますが、 ＡＬ　などの　溶接が難しいとされる 素材では、 溶接の手間がかかる上に外観が損なわれてしまいます。

今回のものを溶接しなければならない場合は、溶接ではなく、左記のように曲げ加工を追加しリベットにて結合します。　 この方法を用いれば、溶接による手間を 大幅に　軽減できます。 強度の必用の無い製品には 作業時間を短縮出来、 コストダウンにつながります。

カバー端部まで、溶接施工し、ビード肉盛りを指示しています。振動が大きく発生するような建機・重機カバーなどは、応力集中する端部の溶接ビードから、亀裂が発生し内部の溶接部まで進行していく事例が多く発生し、カバーの割れが早く進行します。

　応力が集中するようなカバーの端部は、溶接肉盛りをあえて施工せず、逃がしておきます。振動が大きく発生した際、応力集中する端部で溶接ビードが直接影響されて、亀裂が生じやすい状況を防ぐ目的で、カバーの耐久性を高める効果があります。

板金において溶接を行う際、板厚が厚い場合は大きな問題になりませんが、歪みやすい材質で、かつ薄板を溶接する場合は1.5ｍｍ未満の厚さになるとＴＩＧ溶接では高い溶接技術を必要とし、熱による歪みが顕著になり、状況によっては溶接による穴が空くことがあります。

溶接を行う際、板厚が1.5ｍｍ以下の場合はＴＩＧ溶接では作業者の技量によって品質が大きく左右されます。このような場合の対処方法としては、設計上、薄さが必要な場合以外溶接箇所は1.5ｍｍ以上の板厚にて設計を行うことで歪みや穴あきを回避します。

板金加工を行う場合、左記のようなコの字を溶接するように設計すると、溶接の手間がかかる上、熱によってひずみが生じます。具体的には、溶接を行った裏面にひずみが生じ、表面が膨らんでしまいます。外観を重視するような板金製品では、溶接の手間がかかる上に外観が損なわれてしまいます。

今回のものを溶接しなければならない場合は、コの字形状ではなく、左記のように曲げ加工を行ったものをスポット溶接します。この方法を用いれば、スポット溶接によってある程度強度も確保できる上、溶接の手間も軽減します。さらに改善前の事例のような溶接によって膨らむ、といったような熱によるひずみも低減し綺麗に仕上げることができます。

カーバーのような外観部品を取り付けする際は、ボルトや皿ビスなど何かしらの方法で締結を考えます。ただ、その指示の仕方を明確にすることで、簡単に、品質UPを図ることができます。 　図面に、設計意図を示さないと、単に取り付けば良いという加工がなされてしまいます。

本体に取り付けるボルトやビス形状に適応した穴加工を図面指示することで、外観品質が向上し、製作サイドに意識付けができます。 　意匠性UPと取り付け部分の汚れ付着の防止にもなります。

予定製作ロット、製品形状を考慮に入れ、量産段階で、プレス加工で行うか、板金加工で行うかを、あらかじめ念頭に置いて、設計を行います。 　成形形状の深い製品や、異形状を含む製品は、プレス工法で加工。板金工法を選択の際は、成形高さ5ｍｍ以下を意識して、部品設計を行います。

成形部、異形状が多い場合は、必然的に、プレス型の製作が必要になります。 　製品形状に平面が多く、曲げポイントが、直線的な製品は、板金製作を基本に考えて設計する事で、製作者サイドに製作スタンスが伝わります。 　ロット数、どうしても必要な形状等、考慮して、プレスor板金製作の方向性を示すことで、コスト低減につなげます。

パイプ切断品と板材の溶接で製作。 溶接構造品のため、コスト高になっています。バリやカエリの処理が必要になります。

プレス加工へ工法転換 外観見栄えの向上、プレス工法により、初期投資は必要であるが、個数単価を劇的に下げることが可能です。数量、継続性を考え、状況に応じて工法転換も選択肢の一つとして考えてください。

ナット溶接は、強度を確保できる反面、溶接時の熱影響で、鋼板の歪みや、ナット自体の歪み、スパッタの付着などの要因を引き起こします。

パーツとパーツを接続する際、強度が、必要のない場合には、バーリング加工を検討します。バーリング加工に切り替えることで、部品点数の削減と、工数削減、レーザー複合機などによる工程集約が可能になり、コストダウンにつながります。 溶接時に発生する歪みも削減できるため、品質の安定化にもつながります。

板金において、左記のように板同士を溶接する場合には通常ＴＩＧ溶接を行います。しかしＴＩＧ溶接を行う際には溶接の手間と仕上げに工数がかかり、コストアップの要因となってしまいます。さらに、２ｍｍ以上の板厚であればあまり問題になりませんが、１ｍｍ以下の薄物の溶接になると、作業者の技量によっては穴あきなどの不具合が発生することがあります。

板金においてコストダウンを検討する際には、溶接方法を見直すことが先決です。たとえばＴＩＧ溶接からスポット溶接に切り替えを行うことで、ひずみが少なくなる上、作業時間を削減することができます。ただし、そのままの形状ではスポット溶接に切り替えることができないので、上記のようにスポット溶接ができるように設計を行っておくことが必要です。

6角溶接ナットに対辺2個所溶接。 穴中心への位置決めには、専用にガイドピン等の治具が必要になります。 強度を必要とする製品においては、一番効果的な接合方法であるが、薄板や強度が必要でない製品においては、歪みや、コストUP要因となります。

強度を必要としない製品に関して、6角溶接ナットから、スポット用ウエルドナット溶接に変更。溶接条件管理は必要になりますが、溶接工数は半分以下に低減でき、コストダウンにつながります。 穴とナットの同芯位置決めは、溶接ナットガイド(パイロット）で可能になる為、専用治具は必要なくなります。