提案事例

お客様より「コストダウン」について、ご要望をいただきました。
内容は、”現状、板材を曲げ溶接で加工している製品について、溶接工数が 多いためコストダウンができない。何とか溶接工数を減らせないか？”
当社は、プレスによる絞り加工、曲げ加工を検討し、製品全体が無理でも、 部分的にでもプレス化することによりコストダウンを考えます。

【ご提案】
■プレスによる絞り加工、曲げ加工を検討
■部分的にでもプレス化することによりコストダウンを考える
■設計変更にかかわる形状検討のご相談にも応じる
■結果
　・金型投資を小さくし、製品単価を下げることに成功
　・レーザー積層型などを利用して製品単価を下げられる

日本が世界に誇る鋼板技術の一つである電磁鋼板の加工例です。 方向性、無方向性、薄い板厚を考慮した製作が求められます。 モーターやトランスに利用されるコアは、プレスによる大量生産たいおうであるが、 試作段階や特殊用途向けの場合は、汎用型やノッチング、タレットパンチプレス、 レーザーなどを利用した製作になります。

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JIS溶接技能検定・外国人実習生の技能検定などの事前練習用プレートとあて金になります。材料調達・開先加工済みのプレートになります。
検定用支給素材と同じもの/材料費を抑えたプレートも提供できます。

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「レーザー加工の教科書」は、様々な材質・板厚によって使い分けるべきレーザーの種類や加工機の違い、レーザーの原理など部品加工に必要な基礎知識を掲載した資料です。

【掲載内容】
■レーザー加工とは
■レーザー加工の特徴
■ガス溶断とは
■レーザー加工の原理
■用語説明
■アシストガス
■レーザー加工機の種類
■CO2とファイバーの比較

《★鉄・ステンレス以外の素材のサンプル加工のご相談OK！お気軽にお問い合わせください。》

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こんなお悩みありませんか？
「マシニング加工お願いしたけど、想像していた完成度とはほど遠かった…」、「仕上がりの精度がわるかった…」「色んな材質・大きさで切削加工試してほしい…」など、一度ご相談ください！ 『加工に必要な計算式』の教科書では、各ドリルの特性とそれに合った計算式の算出方法などを分かりやすく解説しています。

【掲載内容】
■使用する工具１～３
■加工の仕組
■用語説明１～３
■条件計算の重要性
■計算式１、２
■回転数計算　補足
■実際に計算している
■計算の流れ
■計算後の注意点

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「板金の基本知識　～重量・加圧編～」は、面積に加わる圧力や重量の計算、材料の引張強度など、板金部品の加工に必要な基本知識を掲載した資料です。

【掲載内容】
■SI単位
■圧力について
■比重
■重量の計算
■打ち抜き力の計算
■材料の引張強度
■抜き圧力の計算
■曲げ圧力について
■圧力表

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「板金の基本知識　～材料＆表面処理編～」は、板金加工に使われる金属の材料やメッキの種類など、板金部品の設計に必要な基本知識を掲載した資料です。

【掲載内容】
■材料の種類
■メッキの種類
■塗装
■アルマイト処理
■ジンクロ処理
■切断について
■ネジの種類
■タップの下穴
■図面をみて疑問に思うこと

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早野研工では、高精度・短納期・多品種を実現する自動車試作板金の 製作を行っております。 3次元レーザー加工から手作りまで、お客様のニーズに合わせた 試作品をご提案させていただきます。 試作鈑金を中心とした金属加工を行っている当社の 溶接構造品「ロボット溶接治具」の製作事例をご紹介します。

【溶接構造品】
■ロボット溶接治具
　・サイズ：1300×500×300
　・材質：SS400　S50C　SKD
　・板厚：25～40mm
　・ロット：単品
　・納期：25～40日

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金型用フィンガーに関わる方必見！ トランスファー金型周辺装置「金型用フィンガー」の構造や製作フロー、製作フローなど、金型採用時のヒント満載！ 製作事例も多数掲載した、ハンドブック／事例集です。

【掲載内容】
■フィンガーの基礎（トランスファー金型とは、フィンガーとは）
■フィンガーの構想図　
■フィンガー図面
■3Dデータから部品製作・組付け過程
■各種フィンガー事例　
■フィンガー実績パーツ

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有限会社早野研工では、25年にわたり、自動車のプレス部品試作を主体に、様々なプレス・板金製品を扱っております。 その経験と知識を活かし開発・設計者の為に作られたのが、このハンドブックです。 板金の設計に関して、製作メーカーの立場でコスト削減、品質UPの為に役立つ情報が詰まったハンドブックになっています！

【掲載内容】
■試作板金設計の基礎
■コストダウン（工法転換編）
■コストダウン（図面指示編）
■品質UP
■企業紹介

詳細はこちら ※上記リンク先「EMIDAS」を通じてダウンロードが可能です

板金加工を行う場合、ブランク加工時、 厚み　1.0ｍｍ～6.0ｍｍの加工時 （レーザ-加工　アシストガス（酸素））を行う際、 ブランクに大きな歪（5～10㎜） が発生する事があります。 歪みを除去する為に、多大な時間を要します。 カバ-　等の放熱穴を加工する際に安易に穴加工を設定すると高額な部品となる事があります。

酸素切断から窒素切断へ変更する事により、 歪みを大巾に抑える事が出来ます。 酸素切断に比べ、窒素切断は、入熱が半分以下に抑えられるため熱影響が少ない。 又、専用の金型を準備する事により、 （歪み低減する金型）量産時のコストダウンが計れます。 製品に複数の穴を加工を考える際には、　　 出図前に加工内容の打合せをする事により　 コストダウンが見込めます。

レーザー加工後、ボール盤加工により、穴面取り、タップ、皿取り加工を行っています。ボール盤による手作業のため、未加工不良や、加工高さ不良などの発生が考えられます。加工のばらつきが作業者で大きくなり品質は安定しません。ドリルの刃先管理や、高さ、突っ込みの管理が必要になり、煩わしいです。

レーザーパンチ複合マシンを所有する板金メーカーと共に、成形加工のVA・VEを検討することで、コストダウンを考えます。複合マシン金型による成形可能な皿穴、リベット穴等採用する事で、大幅な品質UPが期待できます。成形もプレス加工で行うので、ばらつきも抑えられ品質UPが期待できます。下記のように注記を入れる事で、加工の自由度を上げます。

カーバーのような外観部品を取り付けする際は、ボルトや皿ビスなど何かしらの方法で締結を考えます。ただ、その指示の仕方を明確にすることで、簡単に、品質UPを図ることができます。 　図面に、設計意図を示さないと、単に取り付けば良いという加工がなされてしまいます。

本体に取り付けるボルトやビス形状に適応した穴加工を図面指示することで、外観品質が向上し、製作サイドに意識付けができます。 　意匠性UPと取り付け部分の汚れ付着の防止にもなります。

ハンドタッパーによる切削TAP加工。 製品固定無し、クランプなしでの加工の場合、ねじ精度が作業者の熟練度により、　‘ばらつく‘。 切削TAPのため、きり粉、糸バリの発生要因となります。

転造TAPによるマシン加工を図面指示する事で、タップの切粉、糸バリの発生を削減できます。クランプ、高い位置決め精度が可能になる為、ネジ精度不良の撲滅が可能です。転造TAP(塑性変形によるTAP)の採用で、コストダウンが可能になります

レーザー加工後、ボール盤加工により、穴面取り、タップ、皿取り加工を行っている。工程数が多くなり、品質も安定しない。ボール盤による手加工のため、未加工不良や、加工高さ不良などの発生が考えられる。ドリルの刃先管理や、高さ突っ込みの管理が必要になる。

　レーザーパンチ複合マシンを所有する板金メーカーと共に、成形加工のVA・VEを検討することで、コストダウンを考える。複合マシン金型による成形可能な皿穴、リベット穴等採用する事で、大幅なコスト削減、品質UPが期待できる。 下記のように注記を入れる

使用方法により 本当に必要な面粗度を図面に記載することがコストダウンに繋がります 。 左記の製品ではワークのスリット面粗度が 、 機械加工指示と読み取ります 。①▽▽ 三角ふたつ の指示が入っています 。 板金業者は図面においてこのような指示がされていると ② 、 ③ 部分も機械加工にて加工算出してしまいます 。

① ③ の部分は ▽▽ 三角ふたつ 条件で加工コストを算出しております 。 コメント等ないと 1 か所幾何公差を指示すると 、全て機械加工前提の加工にしてしまいがちである 。 近年レーザー加工の精度も上がっており 、 レーザー品質で良いか検討し 、 問題なければ 、 上記のようにコメント等示すことで、コストダウンが図れる 。